Robots zetten composietenrevolutie in gang

Composiet onderdelen voor hightech producten, zoals vliegtuigen en satellieten, worden nu nog veelal met de hand in elkaar gezet. Maar robotisering en digitalisering zorgen binnen tien jaar voor een radicale omslag in de wereld van composieten, aldus Arno van Mourik, CEO van Airborne International. ‘Ons doel is om de prijs van composiet producten van 500 euro per kilo naar 50 euro terug te brengen. Met behoud van kwaliteit.’

Copyright beeld: Airborne International

Auteur: Lydia Heida

Op het geluid van een enkel apparaat na, is het verder muisstil in de cleanroom van Airborne International, gelegen op een industrieterrein in de Haagse wijk Ypenburg. Een medewerkster brengt heel voorzichtig tape aan op een grote plaat. In de rechterhoek van de hal houdt haar collega met argusogen een snijmachine in de gaten, die zich een weg baant door wit plastic.

Het is bijna niet te bevatten dat onderdelen voor hypermoderne vliegtuigen en satellieten nog merendeels met de hand in elkaar worden gezet. ‘Daar komt nog eens bij dat in de lucht- en ruimtevaartsector elke stap moet worden uitgevoerd zoals van tevoren is vastgelegd’, stelt Arno van Mourik, CEO van Airborne International.

In de cleanroom moet bijvoorbeeld de temperatuur en de vochtigheid tussen bepaalde waardes blijven liggen. Bij de geringste overschrijding daarvan, gaan alle signalen op rood en wordt het incident eerst grondig uitgezocht voordat er verder kan worden gegaan. Dat leidt tot veel vertraging. Alles bij elkaar houdt dit ‘de grootschalige introductie van composiettechnologie tegen’, aldus Van Mourik.

Joekels van robots

Vandaar dat Airborne International zich sinds 2014 is gaan richten op het automatiseren en digitaliseren van productieprocessen voor composiet onderdelen. De eerste robots zijn hier al voor ontwikkeld. In een hal die naast de cleanroom ligt, staan twee strak gevormde joekels voor een werktafel opgesteld, omgeven door een cel van dik metalen gaas. Een kleine robot staat op een tafeltje erachter.

‘De prijs van composiet vliegtuigcomponenten ligt nu in veel gevallen op circa 500 euro per kilo, terwijl het basismateriaal meestal 10 tot 20 euro per kilo kost’, stelt Van Mourik. ‘Dat stuk ertussen is heel groot. In een echte industriële omgeving zijn die conversie factoren veel lager. Kijk maar eens naar een goed spuitgietproduct.’

Significant deel

‘De bedrijven die in deze markt vezels en harsen in halfproducten veranderen, claimen een significant deel van die 500 euro per kilo product. Korting geven ze niet. Zij zeggen: ‘Je kunt toch nergens anders heen, want je moet dit materiaal hebben omdat het gekwalificeerd is.’ En geef ze eens ongelijk.’

Daarnaast zijn er nog vaak twee tot drie partijen die van het materiaal stapsgewijs het uiteindelijke product maken en ruim 50% van de waarde toevoegen.

Maar Van Mourik heeft grote ambities: hij wil composiet producten die nu aan het einde van de rit 500 euro per kilo kosten, uiteindelijk zelf voor een fractie van die prijs kunnen verkopen. Met dezelfde hoge kwaliteit die in de luchtvaartindustrie wordt gebruikt. ‘Maar dan moet je het wel radicaal anders gaan doen. Dat kan alleen maar door end-to-end oplossingen te bouwen, waar geen mens meer aan te pas komt.’

Honderden miljoenen euro omzet

Van Mourik heeft prima papieren in huis om die klus te klaren. Een soortgelijk automatiseringsproject, met een even hoge moeilijkheidsgraad, heeft hij immers al in het verleden succesvol weten te voltooien. ‘Ik heb in 1995 met Marco Brinkman, die ook Aerospace Engineering aan de TU Delft studeerde en nu directeur is van de divisie Airborne Services, een ingenieursbureau opgericht’, vertelt Van Mourik.

De twee net afgestudeerden begonnen met het maken van composiet prototypes en machines. Daar viel goed geld mee te verdienen, zodat het bedrijf zich gaandeweg kon richten op het ontwikkelen van een volautomatisch productiesysteem voor flexibele buizen in de offshore industrie. Het nam tien jaar in beslag voordat de puntjes op de i waren gezet.

Op de maan

‘Als je op 3.000 meter diepte opereert is het eigenlijk alsof je op de maan staat. Dat betekent dat zo’n composiet buis perfect moet zijn. Het daarvoor gebruikte thermoplastisch composiet heeft dan ook dezelfde kwaliteit als het composiet dat in de ruimtevaartindustrie wordt ingezet’, aldus Van Mourik. ‘Maar deze buizen worden volautomatisch in grote hoeveelheden gemaakt. In een zo’n buis zit net zoveel composiet als in een gemiddeld vliegtuig, om het even in perspectief te plaatsen.’

Investeerder HPE Growth Capital bleek in 2010 bereid om 9 miljoen euro te steken in de bouw van een fabriek te Velsen om deze buizen te produceren. Van Mourik: ‘Daar zijn twee productielijnen geïnstalleerd van elk 100 meter lengte, die 24/7 kunnen draaien en tussen de 30 en 50 ton composiet per buis verwerken. Uiteindelijk zal dit gaan oplopen tot enkele honderden tonnen composiet per buis.’ (…)

Dit zijn de eerste 750 woorden van een artikel met een lengte van 3.000 woorden. Als je het hele artikel wilt lezen, stuur s.v.p. een mail naar contact@terratechmedia.com.

Publicatie: februari 2018 in Kunststof Magazine.